Производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков. На сегодняшний день изделия из арболита получают по агрегатно-поточной, конвейерной или полуконвейерной технологии.

Достоинства агрегатно-поточного способа – более гибкая, манёвренная технология, позволяющая получить более широкую номенклатуру изделий, в том числе изделия сложной конфигурации, многослойные изделия.

При производстве узкоспециализированных изделий, какими являются мелкоштучные блоки, наилучший эффект даёт конвейерная технология. Непрерывностью потока и чёткостью ритма конвейера достигается предотвращение простоев, пооперационное расчленение технологических процессов по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда и создают предпосылки для комплексной автоматизации и контроля технологических процессов. Используемая поризованная смесь даёт возможность устанавливать для её виброобработки стандартные виброплощадки, применяемые в производстве железобетонных изделий.

При конвейерном способе производства мелкоштучных арболитовых блоков возможно осуществлять их формование как в индивидуальных формах, так и первоначальное формование массива, а затем последующая его разрезка на изделия нужных типоразмеров. Таким образом, во втором случае делается возможным получение изделий более широкой номенклатуры за счёт возможного изменения в процессе разрезки массива (переход на другой типоразмер) и существенно сокращается металлоёмкость производства.

Производство арболитовых блоков конвеерным способом

Технологическая схема производства арболитовых блоков состоит из следующих стадий:

  1. Дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу;
  2. Замачивание древесной щепы в воде, приготовление раствора хлорида кальция;
  3. Дозировка компонентов арболитовой смеси;
  4. Приготовление арболитовой смеси;
  5. Формовка арболитовой смеси и уплотнение;
  6. Термообработка отформованных изделий;
  7. Вызревание при положительных температурах;
  8. Транспортировка изделий на склад.

О первых четырех стадиях подробно рассказано в статье про производство арболита. Здесь же мы рассмотрим отдельно этапы, характерные для производства арболитовых блоков.

5. Формовка арболитовой смеси и уплотнение

Арболитовые блоки формуются в стальных формах с фиксирующими крышками. Для заполнения стальных форм рекомендуется использовать двухбункерные бетоноукладчики. Смесь подается из смесителя с помощью раздатчика и ровнителя. При укладке массы необходимо равномерно распределять ее по всей площади формы вровень с бортами.

Для формования арбоблоков так же используют формы из дерева с обшивкой из фанеры, кровельной стали или из железа. Борта и днище формы желательно покрыть отходами линолеума, тогда не нужно будет смазывать формы известковым молоком. Арболитовую массу укладывают в форму в два-три приема послойно с трамбованием каждого слоя. По высоте форму заполняют так, чтобы до уровня бортов осталось 1,5—2,0 см. Поверхность арболита не обязательно делать гладкой. Важно хорошо ее утрамбовать, так как от этого зависит качество будущего арболитового блока. Оставшиеся 1,5—2 см заполняют обычным штукатурным раствором, который является защитой арболита от влаги. Эта поверхность уже должна быть ровной, поскольку она лицевая.

Важнейший технологический фактор, влияющий на формирование структуры и физико-механические свойства изделий из арболита - способ формования: уплотнение. От него зависят средняя плотность, прочность, деформативность и другие важные свойства. Для уплотнения арболитовой смеси и получения изделия требуемой средней плотности формы помещаются на вибрационные столы или под пресс (прессование, вибропрокат, виброштамповка) или формование осуществляют с помощью вибрирования с пригрузом на виброплощадке.

Формовочная линия состоит из виброуплотняющей установки, укомплектованной пригрузом и стандартной вибрационной площадкой, одной металлической формой с делительными вкладышами и комплектом щитовых поддонов, ленточным конвейером для перемещения формы, раздатчиками арболитовой смеси.

Приготовленная арболитовая смесь из смесителя выдается в движущуюся форму, предварительно смазанную известковым молоком. По мере продвижения формы смесь в ней разравнивается ровнителем скребкового типа. Заполненная форма для уплотнения леточным конвейером перемещается в формовочную установку, где центрируется с помощью конусных направляющих на виброблоках вибрационной площадки под пригрузом.

После опускания пригруза в форму на уплотняемую смесь включается вибрационная площадка, действующая в течение 40с. Затем пригруз поднимается с помощью пневмоцилиндров и форма перемещается на пост распалубки. Сформованный блок на поддоне переносятся захватом на пост твердения.

6. Термообработка отформованных изделий

Термообработка отформованных изделий из арболитовой смеси значительно повышает время высыхания и набора требуемой отпускной прочности готовых блоков. Пропаривать арболит как обычный бетон не стоит, так как это приводит к снижению прочности.

Наилучшие результаты получаются при низкотемпературной обработке арболита по мягким режимам: температура сушки 50°С и относительной влажности воздуха 70...80%. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18...20 ч. Однако прочность его при этом не превышает 25...40% марочной, а влажность остается в пределах 30...35%. Изделия в форме с зафиксированной крышкой выдерживается в отапливаемом цехе до достижения распалубочной прочности.

7. Вызревание при положительных температурах

Наилучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке арболита по мягким режимам: температура сушки 50°С и относительная влажность воздуха 70...80%. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18...20 ч. Однако прочность его при этом не превышает 25...40% марочной, а влажность остается в пределах 30...35%. Изделия в форме с зафиксированной крышкой выдерживается в отапливаемом цехе до достижения распалубочной прочности.

Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до регламентируемых величин требуется дополнительная выдержка изделий без форм в помещении закрытого типа при нормальных условиях 20±2°С не менее 7...14 дней. После этого изделия можно отправлять на склад с любым температурно-влажностным режимом (естественное хранение, исключающее увлажнение). Через 14 суток можно приступать к возведению стен.

Нужно следить, чтобы поверхности арболитовых блоков не высыхали и не шелушились. Отбракованные изделия идут на переработку и сырье используется вторично.

Вы смотрели: Производство арболитовых блоков

Поделиться ссылкой в социальных сетях

Оставить отзыв или комментарий